Paulo Roberto Gomes Fernandes, fundador da Liderroll, reconhece que a inspeção interna de dutos com ferramentas instrumentadas, conhecidas no setor como pigs de inspeção, transformou profundamente a capacidade da indústria de identificar anomalias antes que se desenvolvam em falhas com consequências operacionais ou ambientais.
A evolução dessas ferramentas ao longo das últimas décadas, incorporando sensores de ultrassom, campos magnéticos e acelerômetros de alta precisão, ampliou o espectro de defeitos detectáveis e a resolução das medições obtidas. Contudo, a qualidade dos dados produzidos pela inspeção só se traduz em valor real quando existe um processo estruturado de análise e tomada de decisão baseado nesses resultados.
Leia o texto até o final para entender a temática de modo aprofundado!
Tipos de ferramentas e as anomalias que cada uma detecta
As ferramentas de inspeção interna são classificadas de acordo com os princípios físicos de detecção que empregam. As ferramentas de fluxo magnético disperso identificam perdas de metal por corrosão interna e externa, com sensibilidade que varia conforme a espessura da parede do duto e as características do defeito. As ferramentas de ultrassom medem diretamente a espessura da parede e detectam trincas orientadas transversalmente ao eixo do duto com maior precisão do que as ferramentas magnéticas. Ainda assim, cada tecnologia apresenta limitações que devem ser consideradas na seleção da ferramenta adequada para cada tipo de duto e de anomalia esperada.
Paulo Roberto Gomes Fernandes analisa que a seleção da ferramenta de inspeção mais adequada deve ser precedida por uma análise do histórico operacional do duto, das ameaças predominantes com base no perfil de corrosividade do produto transportado e do solo envolvente, e das características geométricas da linha, incluindo raios de curva mínimos e diâmetros de válvulas e conexões que condicionam a passagem das ferramentas.
Do dado bruto ao relatório de anomalias: o processo de análise
Os dados brutos coletados por ferramentas de inspeção interna representam volumes de informação que somente podem ser analisados com o suporte de softwares especializados e equipes técnicas treinadas. Paulo Roberto Gomes Fernandes esclarece que o processo de interpretação envolve a identificação e a classificação de indicações ao longo de toda a extensão inspecionada, com a determinação das dimensões de cada anomalia detectada e a avaliação de sua criticidade com base em critérios normativos. Desse modo, a qualidade do relatório de inspeção depende tanto da precisão da ferramenta quanto da competência da equipe que analisa os dados.
Paulo Roberto Gomes Fernandes frisa que a incerteza associada às medições das ferramentas de inspeção deve ser explicitamente considerada na análise de criticidade das anomalias identificadas. Utilizar os valores nominais de dimensão sem considerar as tolerâncias de medição da ferramenta pode levar tanto à subestimação de riscos reais quanto à geração de intervenções desnecessárias em pontos que estavam dentro dos limites aceitáveis.
Priorizando intervenções com base nos resultados de inspeção
A etapa final do processo de inspeção interna é a definição das intervenções necessárias, com base na criticidade das anomalias identificadas e nas estimativas de evolução do defeito até a próxima inspeção programada. A avaliação de aptidão para o serviço, fundamentada em normas como a API 579 e a BS 7910, permite determinar se uma anomalia pode permanecer em operação até a próxima janela de manutenção ou se exige reparo imediato.
Por fim, Paulo Roberto Gomes Fernandes pondera que a integração dos resultados de inspeção interna com os dados de monitoramento contínuo de pressão e temperatura permite refinar as estimativas de evolução dos defeitos, tornando as decisões de intervenção mais fundamentadas e os programas de manutenção mais eficientes.
Autor: Diego Rodríguez Velázquez
